De toutes nouvelles perspectives s’ouvrent à travers nos procédés de moulage par transfert de résine (RTM) et nos technologies d‘infusion innovantes, qui redéfinissent les limites du possible dans l’art de la création de matières composites. Ces deux technologies apparentées trouvent une utilisation dans un large éventail d’applications, allant de la manufacture de composants pour montres et autres objets de luxe à la création d’appareils médicaux et d’éléments pour le domaine aérospatial. RTM permet la création de composants complexes avec des dimensions extrêmement précises, le tout avec des surfaces lisses et d’excellents détails de surface. Composites Busch utilise cette technologie du moule fermé pour la fabrication de composants allant d’une taille de quelques centimètres à des objets avec une surface de presque deux mètres carrés. Les épaisseurs de paroi peuvent varier de 0.5mm à 30mm.

D’autre part, le moulage par infusion est une technologie à moule ouvert, qui se prête particulièrement pour la création de composants où seulement un côté doit présenter une apparence parfaite.

L’usinage CNC est une technologie très répandue que l’on trouve dans une multitude d’industries, et qui est aussi appliquée aux matériaux composites ainsi qu’à un grand nombre d’autres matériaux. La présence de fibres dans les matériaux composites exige une grande expérience et expertise lors de l‘usinage de ces derniers. Les capacités d’usinage CNC de Composites Busch sont fondées sur de nombreuses années d’expérience dans la manipulation de matériaux composites afin de pouvoir fabriquer des pièces de haute précision pour la manufacture de montres et l’industrie du matériel médical. Composites Busch possède huit centres d’usinage CNC avec des capacités d’usinage cinq axes.

Nos ingénieurs et spécialistes sont tous des experts dans le domaine des solutions composites innovantes, manufacturées à la perfection afin de répondre aux besoins du marché concernant le design, le matériau et les performances. Comme chaque client a des exigences spécifiques, chaque projet est encadré par une équipe dédiée qui gère chaque étape du projet – partant du concept de design initial au développement de ce dernier, jusqu’au prototypage et, finalement, l’industrialisation. Un rapport étroit avec nos clients a l’avantage inestimable de pouvoir améliorer la rentabilité du projet, mais aussi de pouvoir solutionner rapidement les exigences individuelles des clients tout en garantissant une performance optimale, une fiabilité et une créativité dans le produit fini.

La fabrication additive est un procédé de fabrication rentable et extrêmement flexible. A partir de données CAO 3D, un composant est ainsi construit en ajoutant couche après couche de matière sur une „plateforme de construction“. Un laser est ensuite utilisé sur ces couches, et ce process est répété jusqu’au moment où la pièce a atteint les cotes, dimensions et formes définies par les coordonnées CAO 3D. Ce procédé est particulièrement utile dans le prototypage rapide, mais aussi dans la production en série. La fabrication additive avec des matériaux composites offre une grande liberté dans la création de formes, complexités de formes et de surfaces, tout en apportant les avantages supplémentaires d’un composant léger fabriqué avec un minimum de déchets en matières premières.

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